1模具材料

模具材料不好則在后續(xù)加工中容易產(chǎn)生開裂，因此模具材料應(yīng)滿足以下2點要求:

①材料的使用性能應(yīng)具有高硬度(58~64 HRC)和高強度，并具有高的耐磨性和足夠的韌性，熱處理變形小，有一定的熱硬性；

②工藝性能良好。通常根據(jù)沖壓件的材料特性、生產(chǎn)批量、精度要求等，選擇性能優(yōu)模具材料，同時兼顧其工藝性和經(jīng)濟性。

2熱處理

淬火時的冷卻介質(zhì)選擇不當，冷卻過程劇烈淬火時要求定的冷卻速度，是為了保證零件在冷卻過程中不引起奧氏體的分解，而得到馬氏體組織。奧氏體在不同的溫度下穩(wěn)定性不同，要求采用不同的冷卻介質(zhì)不同的溫度，以及不同的冷卻速度。若冷卻介質(zhì)和淬火工藝選擇不當，就會因過大的熱應(yīng)力而造成模具開裂。

回火不足或在回火脆性區(qū)回火模具在回火脆性區(qū)回火，或在正常回火溫度回火不足，都難以消除材料內(nèi)部的殘留應(yīng)力，從而降低模具使用壽命，甚至造成開裂。

淬火與回火之間間隔時間過長模具淬火后般是獲得淬火馬氏體組織，此時模具內(nèi)部殘留著巨大的內(nèi)應(yīng)力，需要及時回火消除內(nèi)應(yīng)力。如果淬火與回火之間間隔時間過長，在淬火應(yīng)力的長時間作用下，模具內(nèi)部會產(chǎn)生顯微裂紋甚至引起開裂

3機械加工

（1）大量放電加工產(chǎn)生較多的應(yīng)力，應(yīng)采取去應(yīng)力回火

（2）放電加工產(chǎn)生白亮層、脫碳等，應(yīng)該清楚，避免誘導開裂

（3）切削/磨削過熱，表面溫度產(chǎn)生表面淬火，從而產(chǎn)生裂紋

（4）鋼材表面有脫碳層，脫碳層帶有微裂紋，誘導開裂風險

4模具設(shè)計

（1）模具的導向機構(gòu)精度

準確和可靠的導向，對于減少模具工件的磨損，避免凸、凹模壓傷影響極大，尤其是小間隙沖裁模、復(fù)合模和多工位級進模則更為有效。為提高模具壽命，必須根據(jù)工序性質(zhì)和零件精度等要求，正確選擇導向形式和確定導向機構(gòu)的精度。一般情況下，導向機構(gòu)的精度應(yīng)高于凸、凹模配合精度。

（2）模具（凸、凹模）刃口幾何參數(shù)

形狀、配合間隙和圓角半徑不僅對沖壓件成形有較大的影響，而且對于模具的磨損及壽命也影響很大。如模具的配合間隙直接影響沖裁件質(zhì)量和模具壽命。精度要求較高的，宜選較小的間隙值；反之則可適當加大間隙，以提高模具壽命。

5沖壓工藝

（1）沖壓零件的原材料。

實際生產(chǎn)中，由于外壓零件的原材料厚度公差超標、材料性能波動較大、表面質(zhì)量較差（如銹跡）或不干凈（如污垢）等，會造成模具磨損加劇、易崩刃等不良后果。為此，應(yīng)當注意：

①盡可能采用沖壓工藝性好的原材料，以減少沖壓變形力；

②沖壓前應(yīng)嚴格檢查原材料的牌號、厚度及表面質(zhì)量等，并將原材料擦拭干凈，必要時應(yīng)清除表面氧化物和銹跡；

③根據(jù)沖壓工序和原材料種類，必要時可安排軟化處理和表面處理，以及選擇合適的潤滑劑和潤滑工序。

（2）排樣與搭邊。

不合理的往復(fù)送料排樣法以及過小的搭邊值往往會造成模具急劇磨損或凸、凹模壓傷。因此，在考慮提高材料利用率的同時，必須根據(jù)零件的加工批量、質(zhì)量要求和模具配合間隙，合理選擇排樣方法和搭邊值，以提高模具壽命。