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主辦方聯(lián)系方式：
名稱：中國鍛壓協(xié)會
地址： 北京昌平北清路中關(guān)村生命科學(xué)園博雅C座10層
郵編：102206
電話：010- 69731006
傳真：010-53056644
郵箱：
metalform@chinaforge.org.cn
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動態(tài)/資訊
邁向精益生產(chǎn)的第一步
發(fā)表時間:2010-04-06 08:48:05; 來源:
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車輛裝配線未按順序時間生產(chǎn)的“致病”因素較多，其中，質(zhì)量、零部件組織、設(shè)計和設(shè)備故障是其主要因素。本文探討了車輛線未按確定時間順序生產(chǎn)的“臨床特征”和“治療方案”。 按確定順序時間進行生產(chǎn) 所謂“按確定順序時間進行生產(chǎn)”，是指車輛裝配線的各個工程部門，每天能夠按照確定計劃指示的順序和時間進行生產(chǎn)，這是“精益生產(chǎn)”最根本的思想理念。 以前，車輛裝配線以日為單位進行裝配和入庫任務(wù)，從總量來看，總能完成生產(chǎn)任務(wù)。因為在1條生產(chǎn)線上，若1天大概生產(chǎn)1000輛車，那么大部分的車輛都能夠按照預(yù)定日入庫，不能按預(yù)定日入庫的另一部分可用其它的品種補齊，因此整體的問題點就看不到了。 但是，如果仔細觀察，從具體的1輛車來看，車輛裝配線在生產(chǎn)（裝配入庫）的過程中，順序的變更、預(yù)定時間的不配合等情況時有發(fā)生，而從車輛出貨、入庫、裝箱、運輸、送到經(jīng)銷公司、直到顧客的整個流程來看，由于車輛裝配線沒有遵守順序時間而引起的問題更是不少。在車輛裝配線中，有一些需要改進的問題被隱蓋起來了。 所謂的車輛裝配線按確定順序時間進行生產(chǎn)，就是要把以前生產(chǎn)體制的水準更進一步地提高，追求每輛車的順序和時間的保證，不斷地把問題顯現(xiàn)化，并進行改善，這是邁向精益生產(chǎn)的第一步。 車輛按確定順序時間進行生產(chǎn)能夠達到以下目的： 第一，對車輛入庫、裝箱、運輸、經(jīng)銷等部門的生產(chǎn)起穩(wěn)定作用，并在品質(zhì)和交貨期等方面取得顧客很高的信賴。 第二，提高生產(chǎn)部門的內(nèi)部效率（生產(chǎn)力）。在將車輛裝配線上所潛在的浪費徹底排除的同時，推進零件生產(chǎn)的同期化，把問題點顯現(xiàn)出來，引出改善的需求。 評價指標及當前水平 要想提高“確定時間順序生產(chǎn)”的水平，就要把當前問題顯現(xiàn)出來。我們根據(jù)車輛裝配線生產(chǎn)工序布局和公司生產(chǎn)作業(yè)計劃體系，對車輛裝配線的裝配下線和調(diào)試入庫工程點共設(shè)定了3個評價指標：裝配－SSAR、裝配－STAR、入庫－STAR，以此來衡量車輛裝配線按確定順序時間生產(chǎn)的水平。指標定義與計算公式如下： 1、裝配－SSAR （Assembly-Scheduled Sequence Achievement Ratio）是指車輛在通過各道工序時，按照確定計劃設(shè)定的順序，在車輛裝配下線結(jié)束時遵守了多少,將其用比率進行表示的值。其計算公式如下： 公式1 （注：遵守車輛――指遵守當日計劃，未發(fā)生延遲裝配的車輛） 2、裝配－STAR（Assembly-Scheduled Time Achievement Ratio）是指車輛在通過各道工序時，按照確定計劃設(shè)定的時間，在車輛裝配下線結(jié)束時遵守了多少,將其用比率表示的值。其計算公式如下： 公式2 （注：遵守車輛－指在計劃時間內(nèi)，按當日裝配計劃品種裝配下線的車輛） 3、入庫－STAR（Offline-Scheduled Time Achievement Ratio）是指車輛在通過各道工序時，按照確定計劃設(shè)定的時間，在車輛調(diào)試入庫結(jié)束時遵守了多少,將其用比率進行表示的值。其計算公式如下： 公式3 （注：遵守車輛――指在計劃時間內(nèi)，按當日入庫計劃品種入庫的車輛） 東風商用車公司在4條裝配線上使用了裝配－SSAR、裝配－STAR、入庫－STAR 3個指標，目前各線所處的水平如圖1。
裝配－SSAR、裝配－STAR和入庫－STAR三個指標是一系列綜合結(jié)果的反映，分析這些數(shù)據(jù)，可以說明車輛裝配線不能按順序時間確定計劃遵守的原因。 1、裝配不遵守順序的原因分析 4條裝配線3個月間（2007年4～6月）裝配順序調(diào)整頻次、數(shù)量及原因分析如圖2。
２）因產(chǎn)品數(shù)據(jù)的不完整，造成裝配線的損失最大，這會影響到裝配線調(diào)序的數(shù)量、頻次、波及范圍廣，更深一層將影響到零件的準備周期、內(nèi)外制件廠家數(shù)據(jù)的一致性，整車工廠工人操作難度、作息體制（加聯(lián)班）、甚至影響到客戶交付周期。 ３）當然也不能說裝配線調(diào)序頻次越少越好， 一次調(diào)序量是同步衡量的指標，假如，裝配線全月僅調(diào)整1次順序，但一次涉及到100輛車的調(diào)整與全月調(diào)序100次，每次僅涉及1 輛車的調(diào)整，對生產(chǎn)運營面影響是絕對不同的。 2、裝配、入庫時間不能遵守原因分析 影響裝配、入庫時間遵守的原因有多種，綜合起來大致為：零件組織、工藝、質(zhì)量、新品設(shè)計、設(shè)備故障、廠內(nèi)管理、現(xiàn)場裝配和其它，通過對4條裝配線的3個月時間數(shù)據(jù)分析，顯示裝配、入庫－STAR破壞原因見圖3。 圖3上面4項（質(zhì)量、新品試裝、設(shè)計、零部件組織）多為外部原因造成，下面3項（設(shè)備、現(xiàn)場、管理）內(nèi)部原因居多，分別各自所占的比例如圖4。
按照2/8定律，車輛裝配線未按時間生產(chǎn)的原因其中80%是由于質(zhì)量、零部件組織、設(shè)計和設(shè)備故障造成的，我們應(yīng)首先針對這些原因重點分析，并開始著手相關(guān)領(lǐng)域的問題改善。 而對于涉及到生產(chǎn)領(lǐng)域、生產(chǎn)運營方面的重點問題，筆者認為在如下幾個方面： 1、各工程中的車輛故障的排除、修正作業(yè)的在線化； 2、設(shè)備信賴性的提高（以日為單位的綜合效率的提高）； 3、現(xiàn)場管理工具的徹底化（有異常就要停線等）。 其中，對于設(shè)備信賴性，要求特別高的水平，這需要持續(xù)地改善和積蓄。 目標與方案策略 車輛裝配線在車輛裝配過程中按確定順序時間進行生產(chǎn)是生產(chǎn)系統(tǒng)追求的目標狀態(tài)，要達到此目標，車輛裝配線要有針對性地制定和實施改善方策（目標狀態(tài)與方策體系圖如圖5）。
結(jié)論 對于以追求精益生產(chǎn)為應(yīng)有形態(tài)的東風商用車公司，在車輛裝配線上遵循按確定順序時間進行生產(chǎn)是必要的。本工作采用設(shè)定指標、分析現(xiàn)狀的方法，根據(jù)“4、3、3”（4條裝配線、3個指標、3個月）數(shù)據(jù)分析，能夠找出車輛裝配線不能遵守計劃的主要原因，由此提出了生產(chǎn)運營方面的改善課題，并進而提出了車輛線按確定順序時間生產(chǎn)的目標狀態(tài)與方策。順序時間遵守水平的提升不是靠簡單地說一說就可以做得到的，而是通過平時對這些方面的有效實施來提升的。 在裝配線制造現(xiàn)場接到生產(chǎn)指示開始生產(chǎn)時，裝配－SSAR、裝配－STAR、入庫－STAR等3個指標已經(jīng)被決定了50%。按確定順序時間生產(chǎn)決不僅僅是工廠制造現(xiàn)場一家的事情，需要研發(fā)、工程技術(shù)、質(zhì)量、生產(chǎn)、物流、供應(yīng)商、銷售全價值鏈各部分的共同協(xié)作。 車輛順序時間確定生產(chǎn)活動的范圍可以擴大到各工廠、各工序，通過提高各工序的SSAR、STAR，可以使得零部件的生產(chǎn)、投供也按照車輛的順序計劃來組織生產(chǎn)，使單純簡潔且無浪費的生產(chǎn)制造形態(tài)成為可能。 裝配－SSAR、裝配－STAR、入庫－STAR的衡量尺度可以逐步縮小，在條件成熟時，可以逐步由目前“日裝配計劃”的基準變?yōu)椤靶r裝配計劃”，以此發(fā)現(xiàn)更多的問題，達到“無止境的追求課題的顯現(xiàn)化并改革”的要求 |
