曲軸是內燃機中的最重要的零件之一，它的使用壽命往往決定了內燃機的使用壽命。1920年美國克拉克公司，將發明不久的感應淬火技術用于曲軸軸頸硬化，大大地提高了曲軸的耐磨性，從而提高了內燃機的工作壽命（當時主要問題是曲軸硬度低耐磨性差）。近幾十年來曲軸的疲勞斷裂又突顯出來，而且疲勞源多發生在連桿軸頸曲柄內側的圓角處，為此許多廠家提出提高曲軸的疲勞強度的要求。提高曲軸疲勞強度的關鍵是提高曲軸圓角的殘余壓縮應力。曲軸圓角（含軸頸）的感應淬火是使圓角獲得>600MPa巨大殘余壓縮應力首選方法。日本某一公司對內燃機曲軸進行了系列的彎曲疲勞實驗，實驗證明圓角感應淬火曲軸有最高的疲勞強度（996MPa），圓角滾壓曲軸疲勞強度為次（890MPa），氮化曲軸第三（720MPa）。美國公司也有相近的數據。

     曲軸圓角淬火一般要使用“半圈感應器”淬火，亦稱依洛森（Elotherm）淬火法。它是將感應器扣在軸頸上，曲軸在旋轉中進行加熱和噴水淬火（也有在曲軸軸頸加熱到淬火溫度后，翻入水池中進行冷卻淬火）。這種方法不僅方便了曲軸進出感應器，簡化了淬火機床的動作，也同時也解決了用傳統的分合式感應器淬火經常出現的油孔裂紋、硬化區域寬窄不均、硬化層厚度不均和變形大等問題。業內人士普遍認為依洛森淬火法是曲軸感應淬火技術的一大進步。有資料表明，曲軸軸頸感應淬火可將發動機壽命提高到8000小時，而軸頸及圓角感應淬火可使發動機壽命提高到10000小時。

    實現圓角淬火必須解決的關鍵技術是功率分配技術。曲軸“半圈感應器”淬火涉及到許多技術，例如變頻電源、淬火機床及感應器等，這些技術也是很重要的，但這些技術我國在80年代初期已初步解決。記得當年，我和我的同事在進行曲軸圓角淬火工藝研究時遇到了這樣的難題：曲軸的連桿軸頸用半圈感應器加熱時，當曲柄內側圓角剛剛達到淬火溫度的時候，連桿軸頸外側的軸肩已經熔化。究其原因是曲軸的結構造成的。連桿軸頸的圓角周邊的質量環境有很大差異，在曲柄內側的圓角里面“肉厚”，有較大的熱容量，在圓角表面達到淬火溫度的同時也有一定的熱量傳導到里面去了；而其反方向因圓角里面“肉薄”，熱容量自然要小些，當圓角表面達到淬火溫度的時候，有同樣多的熱量向里面傳導，但因為“肉薄”，容納熱量的材料質量少，而軸肩處是“半島”形狀，其里面能夠接受傳導來熱量的體積有限，于是產生了熱量堆積，致使軸肩熔化。顯然要完好地進行曲軸圓角的淬火加熱，曲柄內側和曲柄外側的加熱功率應該是變化的，即曲柄內側功率要大，曲柄外側功率要小，這一技術被稱為功率分配技術。可惜當時我國還沒有這種技術，我和我的同事只能搖頭嘆息。上海恒精公司在90年代中期率先開發成功這一技術，并成功地用于大小曲軸的圓角淬火。該技術是在曲柄內側加熱時提供100%的功率，在曲柄外側加熱時提供60%（或70%）的功率，并且隨著曲軸的轉動，每轉15°角增加（或減小）一定量的功率。上海恒精公司近年來銷售十幾套曲軸淬火設備，每年生產曲軸幾百萬件，其中絕大部分中小型曲軸出口到美國。下面介紹幾種曲軸圓角淬火實例：照片1是重型汽車的發動機曲軸連桿軸頸淬火層分布圖形（軸頸長度41.6，直徑71.5）;照片2是通用發動機曲軸連桿軸頸的淬火層分布圖形(軸頸長度26.6，直徑40.4); 照片3是通用發動機曲軸連桿軸頸的淬火層分布圖形(軸頸長度22，直徑28.8); 照片4是通用發動機曲軸連桿軸頸的淬火層分布圖形(軸頸長度16.9，直徑18.8)。

在節能、節材、環保等理念成為人們共識的今天，幾乎所有內燃機的生產廠家都在追求產品的小型化、輕量化、長壽命化，曲軸圓角技術為這一目標的實現提供了強有力地技術支持。應該說曲軸圓角淬火技術的市場前景是遠大的。